Hiúznézőben: látogatás a Bobcat gyárában

A vállalat azt tervezi, hogy idén 20 százalékkal növeli a termelést, és először átlépi a 20 000 darab gép/év határt. A Bobcat hazai forgalmazója, a szigetszentmiklósi DM-KER Zrt. jóvoltából megtekinthettük, hogyan folyik a kétműszakos munka a dobříši gyárban.

Az első Bobcat minirakodót 1958-ban építette Louis és Cyrus Keller az amerikai Minnesota államban. Egy pulykafarm tulajdonosa kért tőlük egy olyan praktikus eszközt, amellyel könnyen és gyorsan kitakaríthatja az istállókat. A masina aztán gyorsan népszerűvé vált a környéken, így 1959-től tömeggyártásba került az M–200-as modell. Ez még piros-sárga festést kapott, de az 1960-as évektől már a jól ismert fehér-narancs-fekete színezéssel kerültek ki a gépek a gyárból. A hiúzlogó sokkal tovább formálódott, még az 1972–1982 között értékesített M–610-esen is teljes alakban szerepel az állat.

A Bobcat cseh gyárába mindennap új, minőségi acélszállítmány érkezik Svédországból és Norvégiából. A lemezek csak a vastagságukban térnek el egymástól, ez 1–18 mm között változik. A csúszókormányzású rakodókhoz és a minikotrókhoz leggyakrabban az 5-6 mm-eseket használják. Az acéltáblákat minőségellenőrzés után hatalmas tornyokba gyűjtik fel. Közvetlenül ezek mellett találhatók a lézervágók, amelyek villámgyorsan „kiszabják” a megfelelő formákat. Amit délelőtt kivágnak, azt délután már fel is használják. A lézer nagyon tiszta és sima, sorja nélküli felületet alakít ki, mert nem olvasztja meg a fémet, mint a plazma.

A hajlítórészlegen a legkisebb gép 50 tonnás, míg a legnagyobb 320 tonnás nyomóerővel bír, így nem okoz gondot a különféle elemek kialakítása, formára hajtása.

Az emelőkarokat egy helyen szerelik össze. Kocsira rakják az egy egységhez szükséges alkatrészeket, és azokat kell összeépíteniük a munkásoknak. A hegesztés 80 százalékát robotok végzik (összesen 35 robot található a dobříši gyárban). Egyszerre két robot dolgozik – két oldalról – minden egységen, így a hegesztések hőmérséklete egyenletes lesz, nem áll fenn az elvetemedés veszélye.

Réz hegesztőhuzalból kereken 1 tonnát használnak fel naponta. Ez 80 kilométert jelent, ami a Dobříš–Prága távolság kétszerese.

Az alkatrészek beépítésénél a japán Toyota által kidolgozott módszert használják. A sárga dobozokban tárolt alkatrészek egy-egy számukra kialakított „mélyedésben” ülnek, így azonnal észrevehető, ha valami hiányzik közülük. Ezáltal lényegében lehetetlen több vagy kevesebb elemet beépíteni egy-egy részegységhez.

A járószerkezet belseje, a speciális, Bobcat által kifejlesztett lánchajtás csakis a gyárban tekinthető meg. A hajtókerék és a láncszerkezet feszítéssel vannak összerakva, utána lezárják az egységet, és soha többé nem kell felnyitni. Az olajcsere 1000 üzemóránként javasolt, a felhasznált fém minősége miatt egyéb karbantartásra nincs szükség.

Miután a vázat, a járószerkezetet, a kabint, vagyis a főbb részegységeket összeállították, következhet a gép festése. Az elektrosztatikus festési eljárás során a negatív töltésű festéket pozitív töltésű fémfelületre szórják, így nemcsak tartósabbá válik a végeredmény, de a festékréteg vastagsága is szabályozható. A ráégetést 180 Celsius-fokon végzik, a festés két rétegben történik. A robotok által el nem érhető helyeken kézi festést alkalmaznak. Az egyedi színben rendelt gépeket egy másik részlegen fújják készre. A teljes eljárás nagyjából 4-5 órát vesz igénybe.

Az üzemben egy éve használják azt a hatalmas 3D szkennert, amely lézeres eljárással tapogatja végig az elkészült elemeket, hogy azok mérete megegyezik-e a tervrajzon szereplő értékekkel. A gépek végleges összeszerelésére csak ezután kerülhet sor.

Szerző: AgrárUnió, Fotók: bobcatdobris.cz / AgrárUnió